Airbus prevé, según su Previsión Global del Mercado 2026-2045 presentada en julio, una demanda de 42.060 nuevos aviones en los próximos 20 años, y el tráfico mundial de pasajeros debería más que duplicarse hasta unos 10.000 millones anuales en 2045.
Los Boeing 737 y Airbus A320, referencia del segmento de fuselaje estrecho, contienen entre un 70% y un 80% de aluminio en peso estructural. Es una estimación de las National Academies of Sciences en su informe sobre materiales aeroespaciales. Esa cifra explica la importancia de elegir bien los procesos de fabricación.
Por qué el aluminio es difícil de grabar
El aluminio combina bajo peso, resistencia, resistencia a la corrosión y conductividad térmica, pero su reactividad complica el grabado químico convencional. Este proceso sustractivo elimina material de una chapa metálica con productos químicos, mediante una reacción electroquímica en la que el reactivo oxida los átomos del metal.
Imagen de grabado en aluminio. Foto: Precision Micro
La reacción es exotérmica, es decir, genera calor. Si no se controla, resulta cada vez más difícil de regular y afecta al perfil del borde y a la precisión dimensional. Históricamente, ha producido bordes rugosos y granulares, algo poco compatible con aplicaciones aeroespaciales donde la repetibilidad pesa tanto como el diseño inicial.
Por ello, los fabricantes han tenido que reforzar el control de la química del proceso, la temperatura, la preparación del material y las condiciones de producción para hacer viable el grabado de precisión en este metal.
Ligereza sin perder prestaciones
A diferencia del mecanizado o del corte por láser, el grabado químico elimina material sin aplicar fuerzas mecánicas ni generar calor localizado. Así evita tensiones mecánicas, rebabas y zonas afectadas térmicamente.
El utillaje digital permite fabricar geometrías complejas sin elevar los costes, con tolerancias de hasta ±0,020 mm. Ben Kitson, responsable de desarrollo de negocio de Precision Micro, explica que estas capacidades permiten responder a las exigencias de las aplicaciones aeroespaciales de próxima generación.
Entre las aplicaciones figuran las placas de intercambiadores de calor de aluminio con canales complejos. El proceso permite crear recorridos de flujo intrincados y maximizar la superficie para la gestión térmica, al tiempo que reduce el tamaño y el peso del conjunto.
También pueden beneficiarse las rejillas de entrada de aire para helicópteros y ciertos componentes de vehículos aéreos no tripulados (UAV, por sus siglas en inglés), que requieren geometrías complejas sin deformaciones ni rebabas. Otro caso son las placas calefactoras de los sistemas de deshumidificación de cabina, con perfiles repetibles.
La repetibilidad como requisito
La norma AS9100, que fija los requisitos de gestión de la calidad en los sectores de aviación, espacio y defensa, exige coherencia y calidad en toda la cadena de suministro. Por eso la uniformidad del proceso es decisiva en el grabado químico.
No se trata solo de lograr un acabado limpio, sino de fabricar la misma geometría de forma repetida, con características dimensionales y de material predecibles. Los procesos modernos aportan perfiles de borde más uniformes, tolerancias más ajustadas y geometrías complejas sin perder la ligereza del material.
Sopra Steria y FIDAMC (Fundación para la Investigación, Desarrollo y Aplicación de Materiales Compuestos) han acordado aplicar la Physical AI a la robótica industrial en composites aeronáuticos, con los primeros trabajos en su célula robotizada de Getafe.
La Physical AI (AI, del inglés artificial intelligence: inteligencia artificial que percibe, razona y actúa en el mundo físico mediante robots) entrenará a los robots en simulación antes de desplegarlos en una célula real. Los socios no concretan plazos ni piezas o programas.
Precision Micro, con sede en el Reino Unido desde 1962, fabrica millones de componentes grabados con precisión para los sectores del automóvil, aeroespacial, médico y energético. Su planta de 4.100 metros cuadrados puede procesar más de 2.000 variantes de material.
La empresa británica Precision Micro, especialista en grabado químico, ha desarrollado un proceso que mejora la uniformidad y la calidad de los componentes de aluminio para el sector aeroespacial. La novedad busca resolver las dificultades de un material que representa en torno al 80% del peso estructural de muchas aeronaves comerciales.
El avance llega en un momento de fuerte demanda. Airbus prevé una demanda de 42.060 nuevos aviones en los próximos 20 años, y el tráfico mundial de pasajeros debería más que duplicarse hasta unos 10.000 millones anuales en 2045. En ese escenario, reducir peso cobra aún más importancia.
Los Boeing 737 y Airbus A320, referencia del segmento de fuselaje estrecho, contienen entre un 70% y un 80% de aluminio en peso estructural. Es una estimación de las National Academies of Sciences en su informe sobre materiales aeroespaciales. Esa cifra explica la importancia de elegir bien los procesos de fabricación.
Por qué el aluminio es difícil de grabar
El aluminio combina bajo peso, resistencia, resistencia a la corrosión y conductividad térmica, pero su reactividad complica el grabado químico convencional. Este proceso sustractivo elimina material de una chapa metálica con productos químicos, mediante una reacción electroquímica en la que el reactivo oxida los átomos del metal.
La reacción es exotérmica, es decir, genera calor. Si no se controla, resulta cada vez más difícil de regular y afecta al perfil del borde y a la precisión dimensional. Históricamente ha producido bordes rugosos y granulares, algo poco compatible con aplicaciones aeroespaciales donde la repetibilidad pesa tanto como el diseño inicial.
Por ello, los fabricantes han tenido que reforzar el control de la química del proceso, la temperatura, la preparación del material y las condiciones de producción para hacer viable el grabado de precisión en este metal.
Ligereza sin perder prestaciones
A diferencia del mecanizado o del corte por láser, el grabado químico elimina material sin aplicar fuerzas mecánicas ni generar calor localizado. Así evita tensiones mecánicas, rebabas y zonas afectadas térmicamente.
El utillaje digital permite fabricar geometrías complejas sin elevar los costes, con tolerancias de hasta ±0,020 mm. Ben Kitson, responsable de desarrollo de negocio de Precision Micro, explica que estas capacidades permiten responder a las exigencias de las aplicaciones aeroespaciales de próxima generación.
Entre las aplicaciones figuran las placas de intercambiadores de calor de aluminio con canales complejos. El proceso permite crear recorridos de flujo intrincados y maximizar la superficie para la gestión térmica, al tiempo que reduce el tamaño y el peso del conjunto.
También pueden beneficiarse las rejillas de entrada de aire para helicópteros y ciertos componentes de vehículos aéreos no tripulados (UAV, por sus siglas en inglés), que requieren geometrías complejas sin deformaciones ni rebabas. Otro caso son las placas calefactoras de los sistemas de deshumidificación de cabina, con perfiles repetibles.
La repetibilidad como requisito
La norma AS9100, que fija los requisitos de gestión de la calidad en los sectores de aviación, espacio y defensa, exige coherencia y calidad en toda la cadena de suministro. Por eso la uniformidad del proceso es decisiva en el grabado químico.
No se trata solo de lograr un acabado limpio, sino de fabricar la misma geometría de forma repetida, con características dimensionales y de material predecibles. Los procesos modernos aportan perfiles de borde más uniformes, tolerancias más ajustadas y geometrías complejas sin perder la ligereza del material.
Precision Micro, con sede en el Reino Unido desde 1962, fabrica millones de componentes grabados con precisión para los sectores del automóvil, aeroespacial, médico y energético. Su planta de 4.100 metros cuadrados puede procesar más de 2.000 variantes de material.