El proyecto surge de la necesidad de eliminar el movimiento manual de componentes de hasta 150 kg por unidad y de racionalizar recorridos internos que, sin automatización, superarían los 40.000 km anuales. Esta casuística es habitual en los talleres de mantenimiento aeronáutico, donde la presión por reducir tiempos de ciclo convive con estrictos requisitos de seguridad laboral y trazabilidad de cada componente.
MiniTec aportó su experiencia en sistemas modulares para diseñar una solución de transporte que integra todas las áreas productivas vinculadas al ciclo de vida de ruedas y frenos. La nueva disposición de la planta vincula el taller de ruedas, el de frenos, la zona central de logística y la línea de tratamiento de piezas pequeñas, creando un flujo continuo desde la recepción hasta la verificación final.
Sistema automatizado de transporte de componentes de ruedas y frenos de avión creado por MiniTec para Lufthansa Technik.
Desde el punto de vista técnico, la instalación combina transportadores modulares de rodillos y de banda con elevadores eléctricos de gran formato, mesas de transferencia y estaciones de acumulación sin presión. Este enfoque permite adaptar la velocidad y la secuencia de movimiento a las necesidades de cada etapa de inspección, limpieza o reparación, minimizando las manipulaciones manuales sobre componentes críticos.
El corazón del sistema es un control Siemens S7 con comunicación Profinet, integrado con el sistema MES de planta para sincronizar las órdenes de trabajo con el flujo físico del material. La identificación RFID en cada soporte garantiza la trazabilidad de ruedas y frenos a lo largo de todas las operaciones, algo esencial en un entorno regulado donde cualquier intervención debe quedar registrada.
La línea de transporte se ha interconectado con equipos específicos como la instalación de limpieza de llantas, la estación de ensayos por corrientes de Foucault y las líneas automáticas de limpieza Apollo y Zeus. El resultado es un circuito automatizado que vincula los procesos especializados sin necesidad de transporte manual intermedio, reduciendo cuellos de botella y tiempos de espera entre fases.
En términos operativos, el sistema está diseñado para garantizar un transporte sin daños de componentes que, pese a su robustez, no toleran golpes ni deformaciones fuera de tolerancia. La automatización reduce de forma notable el esfuerzo físico del personal, mejora la ergonomía de los puestos y contribuye a minimizar el riesgo de lesiones asociadas a la manipulación de cargas pesadas.
El proyecto se ha alineado también con los objetivos de sostenibilidad de Lufthansa Technik, apoyando la certificación DGNB Oro de la planta. Según los datos del proyecto, la solución de MiniTec permite reducir el consumo energético en torno a un 30% frente a referencias convencionales, gracias a la gestión controlada de motores y a la optimización de recorridos internos.
Para la compañía alemana, esta instalación refuerza su posición como especialista en mantenimiento aeronáutico de alta complejidad, en un momento de creciente carga de trabajo ligada al incremento de flotas y a la extensión del ciclo de servicio de muchos aviones comerciales. La capacidad de procesar grandes volúmenes de ruedas y frenos con alta trazabilidad se traduce en mayor disponibilidad de flota y en una planificación más ajustada de los programas de mantenimiento.
“Este proyecto demuestra cómo la automatización y la ingeniería modular pueden transformar procesos industriales complejos, mejorando la eficiencia y la seguridad en sectores altamente exigentes como el aeronáutico”, explica David Martos, consejero delegado de MiniTec España. Sus declaraciones sintetizan el enfoque de la empresa, que busca trasladar arquitecturas modulares concebidas para entornos industriales diversos al ámbito regulado de la aviación comercial.
La colaboración con Lufthansa Technik marca un hito en la trayectoria de MiniTec como socio tecnológico para proyectos de alta exigencia en automatización aplicada a MRO aeronáutico. La compañía destaca que la flexibilidad y escalabilidad de la solución permiten futuras ampliaciones o reconfiguraciones de la planta sin intervenir de forma radical en la infraestructura existente.
Más allá de este contrato, el modelo de transporte y control desarrollado en Hamburgo se perfila como plantilla para otras instalaciones donde se buscan flujos logísticos altamente automatizados. Sectores como el aeronáutico, la automoción o la fabricación de componentes de precisión comparten requisitos de trazabilidad, seguridad y tiempos de ciclo que hacen especialmente relevante este tipo de soluciones.
MiniTec España se presenta en este contexto como especialista en diseño, desarrollo y fabricación de estructuras, transportadores y sistemas de movimiento lineal basados en perfiles de aluminio modulares extrusionados. Su catálogo de perfiles y accesorios permite configurar desde protecciones de seguridad y bancos de trabajo hasta sistemas de transporte complejos y diseños a medida, algunos con soluciones patentadas que buscan maximizar la eficiencia de planta.
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